切削液的用量
正確的切削液用量可以減少加工和生產(chǎn)過程中切削液工具和磨料的損失,節(jié)省生產(chǎn)成本,并為加工帶來很大的便利。切削液用量不當,很容易引起工件和設備生銹,氧化,工件精度不足。 操作人員有皮膚過敏,稀釋劑過多起泡,工作液變質(zhì)和氣味。
根據(jù)標準,切削液的使用量不得超過5%的濃度,但是在加工過程中的特殊情況下,切削液的量通常會確定。 為了滿足不同的加工材料,兩次加工之間的防銹期長度以及對工件表面精度的不同要求,將對切削液的量進行一定的調(diào)整。
當加工重負荷的硬質(zhì)合金和一般材料時,切削液的量將增加到5%?8%; 需要較長防銹周期的切削液用量將增加到5%?10%; 精度要求較高的切削液用量應經(jīng)常增加到8%?10%。 在常規(guī)機加工和磨削過程中,應適當減少切削液的用量。
當工作液容易聞到并變質(zhì)時,應略微增加切削液的用量。 當您在此過程中感到皮膚不適時,應適當減少切削液的用量,以避免長期與切削液接觸過敏。
清洗液廠家告訴你,切削液中的原料防銹劑,乳化劑和潤滑劑通常由脂肪酸產(chǎn)生。 在切削液與硬水混合后,這些脂肪酸與水中的鈣和鎂反應形成另一種化合物,從而減少了潤滑劑,乳化劑和防銹劑。 用量應嚴重影響切削液的乳化,潤滑和防銹。切削液的耐硬水性是指切削液在硬水中的適應性。 還可以理解,切削液不易與鈣和鎂反應。切削液價格也不等。
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